2026年2月|導入事例
レーザクリーナー導入事例
橋梁・インフラ保全、製造工場、鉄工所での実際の活用シーンを紹介します。従来のサンドブラストやケミカル洗浄から、レーザクリーナーへの切り替えで実現した効率化・コスト削減・作業環境の改善をご覧ください。
事例1: 橋梁・インフラ保全 — ケレン作業の効率化
活用シーン
業種: 建設業・橋梁メンテナンス ／ 対象: 鋼橋の錆取り・素地調整（ケレン） ／ 使用機種: ST-Q100（100W） / ST-TH10（1000W）
課題
橋梁のメンテナンスでは、再塗装前のケレン（錆取り・素地調整）が欠かせません。従来のサンドブラスト工法では、大量の研磨材の搬入・粉塵飛散防止の養生・使用済み研磨材の搬出処分が必要で、工期とコストの大きな要因になっていました。
特に供用中（車両通行中）の橋梁では、粉塵飛散の抑制が求められ、養生に多大な工数が発生します。また、作業者の粉塵ばく露による健康リスクも課題でした。
レーザクリーナー導入による改善
STNレーザクリーナーの導入により、研磨材を一切使用しないケレン作業が実現しました。粉塵はごく微量で集塵機で回収でき、養生工数が大幅に削減されました。NETIS登録技術（KK-250004-A）であるため、公共工事の入札時に加点評価を受けられる点も大きなメリットです。
導入効果
- ✓NETIS登録技術（KK-250004-A）で公共工事の入札加点対象
- ✓粉塵・騒音が少なく、供用中の橋梁でも施工可能
- ✓作業者1名で操作でき、人工を削減
- ✓研磨材不要で廃棄物処理費が大幅削減
- ✓仕上がりが均一で、再塗装の密着性が向上
レーザ処理後の表面は塗装密着性が26〜38%向上するという研究報告があり、再塗装の耐久年数延長にも寄与します。サンドブラストでは処理後すぐに再酸化が始まるのに対し、レーザは薄い酸化膜を形成して防錆効果を発揮します。
事例2: 製造工場 — 溶接焼け除去・金型クリーニング
活用シーン
業種: 製造業（ステンレス加工・金型製造） ／ 対象: 溶接焼け除去・金型のカーボン除去 ／ 使用機種: ST-YT2（200W MOPA）
課題
ステンレス製品の溶接後に発生する「焼け色（テンパーカラー）」は、従来は電解研磨液や酸洗ペーストで除去していました。しかし、薬品の取り扱いには安全面の配慮が必要で、廃液処理のコストと手間も課題でした。
また、金型のメンテナンスでは、カーボンや離型剤の付着を定期的に除去する必要がありますが、手作業での研磨では8時間以上かかることもあり、金型の精度を損なうリスクもありました。成形品の不良率にも影響し、カーボン蓄積による不良率は1%前後に達するケースもあります。
レーザクリーナー導入による改善
ST-YT2（200W MOPAパルス）は、高精細なレーザー制御により、ステンレスの焼け色だけを選択的に除去できます。母材への熱影響を最小限に抑え、表面品質を維持したまま焼け色を除去。薬品が不要になったことで、作業環境と安全性が大幅に改善されました。
導入効果
- ✓溶接焼けだけを選択的に除去（母材への影響なし）
- ✓金型のカーボン・離型剤除去で型寿命が延長
- ✓薬品不要で作業環境が改善
- ✓操作が簡単で、熟練工でなくても均一な仕上がり
- ✓ライン停止時間の短縮（段取り替え不要）
金型クリーニングにレーザを導入した場合、清掃時間は手作業の8時間から約30分に短縮。成形品の不良率も1%前後から0.2%程度まで低減した事例が報告されています。
事例3: 鉄工所・鉄骨加工 — 錆取り・塗装前処理
活用シーン
業種: 鉄工所・鉄骨加工 ／ 対象: H鋼・鋼管の錆取り・黒皮除去・塗装前処理 ／ 使用機種: ST-P（500W） / ST-SK2（2000W）
課題
鉄工所では、鉄骨・H鋼・鋼管の錆取りや黒皮（ミルスケール）の除去が日常的に発生します。従来はディスクグラインダーやサンドブラストで対応していましたが、粉塵・騒音が大きく、近隣からの苦情や作業者の健康リスクが課題でした。
また、ブラスト設備は大きなスペースを必要とし、設備投資の負担も大きいものでした。
レーザクリーナー導入による改善
ST-P（500Wパルス）は黒皮剥離・スラグ除去に特化した機種で、グラインダーでは困難な均一な仕上がりを実現します。大面積の塗装剥離にはST-SK2（2000W CW）が高速処理で対応。ブラスト設備のような大規模な設置スペースが不要で、導入のハードルが低い点も評価されています。
導入効果
- ✓鉄骨・H鋼の錆取りから塗装前処理まで一貫対応
- ✓ブラスト設備の設置スペースが不要
- ✓騒音レベルが低く、近隣への影響が少ない
- ✓消耗品コストが大幅に低減
- ✓環境規制への対応が容易（粉塵・廃液なし）
事例4: 発電所・プラント — ボイラ管・配管の保全
活用シーン
業種: 発電所・バイオマスプラント ／ 対象: ボイラ管の酸化スケール除去・配管溶接前処理 ／ 使用機種: ST-SK2（2000W CW） / ST-TH10（1000W）
課題
発電所のボイラ管や蒸気配管は、高温環境下で厚い酸化スケールが形成されます。定期検査（定検）時にこのスケールを除去し、管の肉厚測定や溶接補修を行う必要がありますが、従来のブラスト工法では足場上での研磨材搬入・粉塵処理に膨大な工数がかかっていました。
また、プラント内での粉塵飛散は精密計器への悪影響があり、養生範囲の拡大がコスト増の要因になっていました。
レーザクリーナー導入による改善
ST-SK2（2000W CW）の高速処理力により、広範囲の酸化スケール除去を短時間で完了できるようになりました。研磨材が不要なため搬入・搬出の工数がゼロに。粉塵もごく微量で集塵機で回収可能なため、精密計器周辺でも安心して使用できます。
導入効果
- ✓定検工期の短縮 — 研磨材搬入・搬出工数がゼロ
- ✓精密計器周辺でも施工可能 — 粉塵飛散リスクを大幅低減
- ✓配管溶接の前処理品質が向上 — レーザで酸化膜を均一除去
- ✓作業者の安全性向上 — 粉塵ばく露・騒音リスクの低減
- ✓廃棄物処理費の削減 — 研磨材の廃棄が不要に
導入前後の比較
レーザクリーナー導入による改善効果を、従来工法と比較してまとめました。
| 比較項目 | 従来工法（サンドブラスト等） | レーザクリーナー導入後 |
|---|---|---|
| 作業時間 | 1面あたり30〜60分 | 1面あたり10〜20分 |
| 作業人数 | 2〜3名 | 1名 |
| 消耗品コスト | 研磨材・薬品を毎回購入 | 保護レンズ交換のみ |
| 廃棄物処理 | 研磨材・粉塵の処分が必要 | ほぼ不要（集塵機で回収） |
| 養生作業 | 粉塵飛散防止の養生が必須 | 不要 |
| 母材ダメージ | 研磨痕が残る | なし（非接触） |
用途別おすすめ機種
STNレーザクリーナーは5機種を展開しています。用途に応じた最適な機種をお選びください。
| 用途 | おすすめ機種 | 出力 | 選定理由 |
|---|---|---|---|
| 橋梁・インフラ保全 | ST-Q100 / ST-TH10 | 100W / 1000W | 可搬性重視ならST-Q100（AC100V）、広範囲ならST-TH10 |
| 溶接焼け除去 | ST-YT2 | 200W MOPA | 高精細パルスで焼け色だけを選択除去 |
| 大面積の塗装剥離 | ST-SK2 | 2000W CW | 最高出力で広範囲を高速処理 |
| 黒皮・スラグ除去 | ST-P | 500W パルス | 黒皮剥離に特化した専用設計 |
| 狭所・高所作業 | ST-Q100 | 100W | 約10.5kg・AC100V、持ち運びに最適 |
機種の詳しいスペック比較は機種比較ページをご覧ください。レーザクリーナーの選び方ガイドも参考になります。導入のご相談やデモ依頼は、お気軽にお問い合わせください。
まとめ
レーザクリーナーは、橋梁・製造工場・鉄工所・発電所など、幅広い業界で従来工法に置き換わりつつあります。共通するメリットは、「消耗品ゼロ」「廃棄物ゼロ」「非接触で母材を傷つけない」「1人で操作可能」の4点です。
光源寿命10万時間以上のファイバーレーザーをベースに、ランニングコストは従来工法の1/5以下。環境規制への対応、作業者の安全確保、SDGsへの貢献など、これからの表面処理に求められる要件を高いレベルで満たします。
「自分の現場ではどう使えるか」を確かめたい方は、デモ機による実地テストやサンプル加工をご利用ください。お気軽にお問い合わせください。
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